- 논스톱 기술 지원…시행착오↓
- 업체 불량률 줄고 산재위험 ‘뚝’

부산지역 제조현장에서 로봇을 활용한 자동화 전환이 빠르게 확산되고 있다. 금속 이송, 사출 성형, 정밀 가공 등 사람이 반복 수행하던 핵심 공정에 로봇이 적용되면서 생산성은 높아지고 품질 편차와 산업재해 위험은 눈에 띄게 줄어드는 모습이다.

아엠비하이드로릭스가 도입한 로봇이 무거운 소재를 옮기는 모습(왼쪽)과 유니테크노의 다관절 로봇과 비전 검사 장비가 고온 제품을 다루는 모습. 한국산업단지공단 부산본부 제공

한국산업단지공단 부산본부는 첨단제조로봇 실증사업으로 지역 제조현장의 핵심 공정이 빠르게 로봇 기반으로 재편되고 있다고 17일 밝혔다. 전문가를 기업과 매칭해 공정 진단, 로봇 설치, 설비 최적화, 실증 점검을 한 번에 이어가는 ‘논스톱 기술 지원 방식’을 적용, 도입 과정에서 발생할 수 있는 시행착오를 줄였다는 설명이다. 또한 중소벤처기업연수원과 연계한 단계별 로봇 활용 교육을 병행해 기업이 자동화 설비를 자체적으로 운용·관리할 수 있도록 했다.

정밀 유압부품을 생산하는 ㈜아엠비하이드로릭스는 과거에는 20㎏에 달하는 중량 소재를 작업자가 직접 옮겨 공작기계(MCT)에 올려야 했다. 작업 시간이 길고 안전사고 위험도 컸다. 그러나 로봇 도입 이후에는 소재 이송부터 가공 후 배출까지 자동으로 이뤄지며 공정 주기가 안정됐다는 평가를 받는다. 같은 시간 대비 생산량은 두 배로 늘었고, 작업자 동작 편차로 발생하던 미세 오차가 줄어 불량률도 0.5%에서 거의 발생하지 않는 수준으로 개선됐다. 작업자는 반복 작업 대신 로봇 동작을 모니터링하며 공정 전반을 관리하는 역할로 이동했다.

자동차 부품 제조사 ㈜유니테크노의 사출 공정 역시 자동화로 구조적 변화를 이끌어냈다. 다관절 로봇과 비전 검사 장비가 인서트 투입부터 사출 후 배출·분류까지 연속으로 공정을 수행하면서 고온의 사출 제품을 사람이 직접 다루지 않게 됐다. 자동 공급장치 도입으로 인서트 위치 편차가 줄어 초기 품질 불안도 해소됐다. 시간당 생산량은 90개에서 160개 가까이로 늘었고 품질 편차도 크게 줄었다. 유니테크노 박규태 차장은 “불량률이 약 30% 감소하고 공정 단가도 절반 수준으로 낮아져 전체 비용 구조가 개선됐다”고 말했다.

육근찬 산단공 부산본부장은 “부산 제조현장 전반에 자동화 전환이 본격적으로 자리잡고 있으며 기업의 생산 방식 또한 빠르게 바뀌고 있다”며 “이번 성과가 지역 산업단지들이 AI 기반 지능형 생산체계를 갖추는 출발점이 되도록 현장 중심의 지원과 기술 연계를 더욱 강화해 나가겠다”고 말했다.

※이 기사는 한국산업단지공단 부산지역본부의 지원을 받아 취재했습니다.